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徐州金鼎测控技术有限公司
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无动力除尘具体要求
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无动力除尘具体要求
   
1)导料槽本体(包含导料槽侧板、盖板、支腿、活动扣件、尼龙托板组件、防溢裙板等);
2)无动力除尘装置(包含一级循环回风装置、二级循环卸压装置、阻尼装置、尾部密封装置等);
3)皮带纠偏装置(自动回复可调型调心托辊组);
4)物料对中调节装置。
1.2.3所有部件均正确设计和制造,在正常工况下能安全、持续运行而无过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等问题,招标方欢迎投标方提供优于本技术规格书要求的先进、成熟、可靠的设备及部件。金属结构件的焊接应符合GB985, GB986的有关规定。焊缝不得出现烧穿、裂纹及未熔合等缺陷。
1.2.4所用材料及零部件(或元器件)符合有关规范要求,且应是全新和优质的,能满足当地环境条件要求。
1.2.5外购件必须采用优质、节能、先进的产品,并有生产许可证和检验合格证,严禁采用国家公布的淘汰产品;所使用的零件或组件应有良好的互换性。重要部件需取得招标方认可,目前国内产品质量尚不过关的部件,可选用进口产品。对于外购的材料及部件,投标方应进行检验,并对其质量负全责。
1.2.6投标方提供的无动力除尘导料槽设备应具有良好的除尘效果,无论输煤设备输送何种煤质的燃煤,无动力除尘导料装置在安装调试好后,粉尘时间加权平均容许浓度≤4mg/Nm3。
1.2.7导料槽本体部分:
1.2.7.1导料槽整体外壳的钢板材料采用Q235B,导料槽侧板厚度不少于10mm,顶盖采用圆弧形,钢板厚度不少于6mm,循环风管厚度不少于4mm;导料槽侧板、顶盖、循环风管、支架、斜撑等所有材料均采用热浸锌工艺处理,锌层厚度必须满足相关行业要求。
1.2.7.2导料槽采用DTII或《96典煤》型喇叭口型式,密封侧板焊接应保证导料槽的密封性,不准使用密封箱体式导料槽。导料槽支架采用国产优质槽钢,与密封侧板焊接保证设备运行的稳定性。
1.2.7.3导料槽段新安装托辊应无磨损、裂纹、锈蚀等现象,各构件焊接牢固,托辊转动灵活,表面同轴度偏差小于0.1mm,端面允差小于0.1mm。架构纵向中心线偏斜不应超过3mm,横向水平误差不大于2mm,纵向起伏每100米范围内不大于5mm。
1.2.7.4导料槽下的槽形托辊组布置间距为600mm,每2组槽形托辊组之间安装有托板组,托板高度与托辊上表面齐平,托板采用可双面使用的双面矩形耐磨托板,托板两端倒圆角。双面矩形耐磨托板为耐腐蚀、耐磨损、低摩擦系数的高分子聚乙烯材料,材料为不低于700万分子量的超高分子量聚乙烯材料。双面矩形托板耐磨面厚度不低于15mm,托板和胶带接触面不得采用螺栓固定。高分子托板使用寿命不低于5年。
导料槽下托辊与托板布置方式
 
 
1.2.7.5导料槽尾部端面与尾部滚筒应保证足够距离(在不影响后部滚筒检修的情况下导料槽的长度尽量设有余量,以保证粉尘在尾部导料槽中有足够的停留时间,有利于降尘)。最少在2.5m至2m;导料槽尾部端面与最近落料点中心线不小于2m,最终布置参数根据现场实际情况确定。
1.2.7.6导料槽安装旁胶与皮带接触紧密,间隙小于0.2mm,使用寿命不低于2年。
1.2.8无动力除尘部分:
1.2.8.1在落煤管与导料槽处的黄金结合处(扬尘点处)安装多级自动循环减压装置,该装置模块化制作,设置有观察窗口,方便检查及清理工作。同时在导料槽内加装多层可调阻尼装置。
1.2.8.2无动力除尘设自动循环装置。一个一次循环装置,一次循环装置加装两个观察检修窗;一个二次循环装置,二次循环装置加装一个观察检修窗,方便检查及清理工作。无动力除尘导料槽所有螺栓均使用304不锈钢螺栓。无动力除尘导料槽设计图纸经招标方认可后方可生产。
1.2.8.3无动力除尘装置观察窗闭锁使用快速锁紧卡扣,方便打开,压紧密封效果好。
1.2.8.4无动力除尘装置设计应合理,满足物料下落冲击时产生的正压风量通过一级、二级循环装置和阻尼装置在导料槽内部平衡,并逐级减速,保证导料槽出口风速低于皮带机运行速度;不准采用在一次循环装置和二次循环装置开设排气窗加过滤网的除尘方式;不准在导料槽上设置泄压滤袋。
1.2.8.5无动力除尘设备所采用的阻尘帘应采用进口耐磨橡胶阻燃材料制作,阻尘帘本身或粘附粉尘后不易发生自燃,阻尘帘应耐磨损;尤其保证在冬季,不变硬、不开裂,使用寿命长;每组挡尘帘不少于6层,每套无动力除尘装置的挡尘帘不少于12道。具体挡尘帘的数量应按使用效果为准。阻尼帘采用耐磨阻燃橡胶,使用寿命不低于5年。
1.2.8.6阻尼装置盒要便于检修时调整和维护,阻尼装置盒密封罩采用快速锁扣加密封条,不得采用螺栓连接,每个阻尘帘均为可调式阻尘帘,可调式阻尘帘要具有“尘降料走”的功能,要便于安装和更换。
1.2.8.7 无动力除尘导料槽设备各接合面密封良好,不应有喷粉现象;设备安装后不得影响带式输送机检修工作,不得因安装无动力除尘设备而造成皮带跑偏、撒煤、粘煤、堵煤等现象。
1.2.8.8导料槽尾部密封除尘装置应设计合理,与带面接触部分采用与阻尼帘相同的材质,不少于3道,保证运行时胶带面上的附着煤泥能顺利通过,又具备除尘能力,保证粉尘不会从尾部溢出。
1.2.9在落煤管与导料槽接口处加装煤流对中装置,通过集流导向,将物料汇集缓冲,减小煤的下降速度,并同时减小诱导风量,从而减缓导料槽内正压,防止落煤管内粉尘的扩散,另外也校正了落煤点,避免皮带运行时跑偏。
1.2.10无动力除尘导料装置落料点需加装物料对中机构,保证物料落入胶带中心,防止胶带出现跑偏,而且对中机构角度大小可调节,调节对中挡板厚度不低于20mm,材质为进口NM500耐磨板材。
1.2.11无动力除尘导料槽设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术,有良好的表面几何形状及合适的公差配合。所有钢结构设备的制作和防腐符合GB5025国家标准。投标方应提供装置所用管道的材质和功能。
1.2.12无动力除尘导料装置应接合现场空间、环境进行设计、安装,不能够影响到输送机原有的性能;无动力除尘装置应耐磨,不易发生变形。
1.2.13无动力除尘导料槽设备中的钢板对接采用埋弧焊完成,保证焊透。主要角焊采用埋弧焊、CO2气体保护焊等自动或半自动焊的方法完成,保证有足够的焊深。按等强度原则选用焊条,焊条大批量使用前作工艺试验。
1.2.14无动力除尘导料槽设备应完全满足工程现场实际情况的要求,不得与已经存在的孔洞及其他设备相互干涉。投标方应充分了解现场使用条件及煤质情况,设计应完全满足招标方现场使用要求。
1.2.15设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术,有良好的表面几何形状及合适的公差配合。所有钢结构设备的制作和防腐符合GB5025国家标准。
1.2.16为适应现场布置条件,在满足设备现场运行需要的条件下,纵向尺寸应合理。
1.2.17新安装的导料槽盖板、各循环装置及可调阻尼装置上部安装处密封严密,无间隙。
1.2.18全部钢材应进行预处理,板材应采用剪板方式下料。各机体的焊接、机加工按有关标准执行,焊后进行消除应力处理。
1.2.19无动力除尘导料槽设备应采用新型无动力除尘导料装置,具体数据可根据现场实际情况进行调整。无动力除尘导料装置由:除尘装置、物料对中装置、皮带纠偏装置、导料槽整体密封装置组成。各部分需合理配置,保证其功能最优,在满足皮带机安全运行的同时,保证无动力导料槽出口1.5米范围内粉尘(时间加权平均容许)浓度≤4mg/Nm3。
 

                       2019-11-09 08:03

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